7S培訓(xùn)公司概述：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理的好壞是生產(chǎn)主管自身素質(zhì)高低的最直接的記分牌，多理順、勤走動(dòng)、重溝通、少浪費(fèi) 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的問(wèn)題才能被及時(shí)發(fā)現(xiàn)和徹底解決，生產(chǎn)管理才真正上了新臺(tái)階，企業(yè)才能在殘酷的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中立于不敗之地！分享管理智慧，做優(yōu)秀企業(yè)人！

工廠車間現(xiàn)場(chǎng)管理制度

生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理的核心是人，人貫穿于整個(gè)生產(chǎn)的所有環(huán)節(jié)，做好了人的管理，現(xiàn)場(chǎng)管理也就做好了一大半，產(chǎn)品質(zhì)量才能得到堅(jiān)實(shí)的保證。要想做好現(xiàn)場(chǎng)管理首先得做好以下幾點(diǎn)：

少管多理、公正透明

1、員工不是機(jī)器設(shè)備，他們都是實(shí)實(shí)在在的人，有其自身的思想和認(rèn)識(shí)，所謂的“少管”，就是以簡(jiǎn)單有效為宗旨，運(yùn)用規(guī)范的制度進(jìn)行適度的行為約束，不能過(guò)分地運(yùn)用“管理”的辦法來(lái)管死員工，這樣才能充分調(diào)動(dòng)員工的工作積極性。

2、“少管”并不等于“不管”，對(duì)車間的管理，應(yīng)該更多地體現(xiàn)在“理”字上，所謂的“多理”就是要理順車間內(nèi)部各崗位之間的關(guān)系，實(shí)現(xiàn)車間內(nèi)部各崗位之間的有效配合和良性互動(dòng)，唯有如此，生產(chǎn)效率才能發(fā)揮到最佳水平。

3、車間發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，要及時(shí)理順崗位之間有異議的地方，誰(shuí)的責(zé)任誰(shuí)承擔(dān)，處理的結(jié)果必須公正、透明，讓所有員工都能夠清楚的看到和感受到“質(zhì)量問(wèn)題面前人人平等”，營(yíng)造一個(gè)公平、合理的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理氛圍，如此，員工都會(huì)自覺(jué)的減少操作過(guò)失，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)步提高。

管理要求

1、車間的衛(wèi)生區(qū)域必須全部劃分到班組或個(gè)人，做到目標(biāo)明確， 責(zé)任到位、到邊。

2、車間區(qū)域衛(wèi)生每天做到垃圾、雜物隨產(chǎn)生隨清理，保持區(qū)域衛(wèi) 生日清日潔。

3、車間現(xiàn)場(chǎng)要走創(chuàng)新發(fā)展的路子，一月一個(gè)新氣象，一季一個(gè)大 發(fā)展。

管理標(biāo)準(zhǔn)

① 車間內(nèi)安全通道暢通，安全線標(biāo)示清晰，各物品必須擺放整齊有序、不凌亂、不超界。

② 門窗、玻璃保持清潔干凈，玻璃明亮無(wú)灰塵，無(wú)破損，窗臺(tái)干凈無(wú)雜物。

③ 車間內(nèi)墻面無(wú)亂貼亂畫(huà)等臟痕、地面清潔無(wú)灰塵、無(wú)積水、無(wú)雜物。

④ 工具櫥干凈，櫥頂無(wú)雜物，無(wú)灰塵，櫥后櫥底無(wú)垃圾無(wú)雜物。

⑤ 設(shè)備保持清潔衛(wèi)生，潤(rùn)滑良好，各部位無(wú)污物。備用及封存設(shè)備定置存放，定期保養(yǎng)，無(wú)銹蝕，無(wú)積塵。

⑥ 車間內(nèi)電器安全符合要求無(wú)隱患。

⑦ 車間內(nèi)無(wú)長(zhǎng)明燈現(xiàn)象。

⑧ 車間內(nèi)各種輔助設(shè)施要擺放 整齊有序，不雜亂。

⑨ 衣服、鞋等必須整齊擺放，且放置于不顯眼地方。

⑩ 車間內(nèi)工人著裝整齊，無(wú)坐、臥、趴、說(shuō)笑等行為。

⑾ 車間內(nèi)職工不準(zhǔn)穿拖鞋、短褲、裙子等服飾。

⑿ 車間內(nèi)所有操作工必須按工藝要求來(lái)進(jìn)行各種操作活動(dòng)。

⒀ 車間黑板報(bào)宣傳欄內(nèi)容新穎、適用、跟蹤公司發(fā)展步伐有感召力，并且更換要及時(shí)。

⒁ 車間現(xiàn)場(chǎng)要有創(chuàng)新項(xiàng)目

布置得當(dāng)、溝通到位

再好的設(shè)備也不能完全保證每次都能生產(chǎn)出100%合格的產(chǎn)品，所以在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，生產(chǎn)主管必須將各個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)可能出現(xiàn)的問(wèn)題進(jìn)行匯總，然后條理分明的將責(zé)任“劃撥”到各個(gè)崗位。

但應(yīng)盡量減少懲罰的次數(shù)和罰款額度，車間員工掙的都是體力錢、辛苦錢，本著互相理解的態(tài)度，從輕處理能讓員工心存感激，更利于以后工作的開(kāi)展。但對(duì)于那些重復(fù)出現(xiàn)的問(wèn)題，就必須下重拳，這個(gè)時(shí)候不能過(guò)于手軟。

縫紉車間

① 建立車間內(nèi)成品、工裝、機(jī)車附件、吊拉工具存放區(qū)，分類存放，擺放整齊，不可超出安全線。

② 車縫機(jī)車附近在制品、廢品等分類擺放整齊，工件中間無(wú)雜物。

③ 每批次加工完后，應(yīng)按公司有關(guān)規(guī)定及時(shí)入庫(kù)，廢品及時(shí)處理，不能在工序上長(zhǎng)期積壓。

④ 案子應(yīng)干凈整潔，工件擺放整齊。

⑤ 量具應(yīng)放在案子上，不能與刀具、工件等混放。

⑥ 檢測(cè)工具干凈，盒內(nèi)無(wú)雜物。

⑦ 大貨生產(chǎn)單需清晰干凈，不能落地，不能雜亂存放，不能被工具或服裝壓著。

⑧ 車縫設(shè)備應(yīng)及時(shí)涂油防滑防銹。

⑨ 車間內(nèi)無(wú)衛(wèi)生死角。

包裝車間

① 車間領(lǐng)用所有工件須分類整齊放置，不超安全線。

② 車間內(nèi)工作現(xiàn)場(chǎng)規(guī)則有序，區(qū)域布局合理，不得超出安全線。

③ 打包工具、包裝箱、帶、墊木等應(yīng)集中定點(diǎn)存放。

④ 包裝車間內(nèi)任何東西不能亂扔、亂放，不能落地。

⑤ 車間內(nèi) 無(wú)衛(wèi)生死角。

倉(cāng)庫(kù)

① 倉(cāng)庫(kù)內(nèi)墻壁無(wú)蛛網(wǎng)，墻面無(wú)手印，無(wú)亂涂亂畫(huà)，無(wú)臟痕。

② 倉(cāng)庫(kù)內(nèi)暖氣片、管道等干凈無(wú)灰塵，無(wú)漏汽、漏水現(xiàn)象。

③ 倉(cāng)庫(kù)內(nèi)必須清晰劃分出安全線并保持通道暢通。

④ 倉(cāng)庫(kù)衛(wèi)生區(qū)域地面清潔，無(wú)灰塵、無(wú)積水、無(wú)鐵屑、無(wú)紙屑、雜草等雜物。

⑤ 倉(cāng)庫(kù)內(nèi)物品保持清潔衛(wèi)生。

⑥ 倉(cāng)庫(kù)內(nèi)物品櫥，要保持櫥頂、櫥底無(wú)雜物、積塵。

⑦ 庫(kù)內(nèi)物資要定置，定位管理，按品種規(guī)格分區(qū)擺放，標(biāo)示清楚

⑧ 倉(cāng)庫(kù)門窗、玻璃無(wú)灰塵、無(wú)破損。

⑨ 倉(cāng)庫(kù)內(nèi)無(wú)衛(wèi)生死角。

車間考核辦法

車間主任每月根據(jù)公司現(xiàn)場(chǎng)管理制度及車間內(nèi)現(xiàn)場(chǎng)細(xì)化標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)車間現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行定期或不定期檢查考核，月考核不少于3次，每次必須有記錄、有考核結(jié)果。

各車間、職能部門根據(jù)公司現(xiàn)場(chǎng)管理實(shí)施細(xì)則及本部門制定的管理要求進(jìn)行考核。

現(xiàn)場(chǎng)綜合考核辦法：

1、每月由企管處組織生產(chǎn)、研究所、質(zhì)檢及車間組成現(xiàn)場(chǎng)考評(píng)小組 對(duì)車間進(jìn)行1—3次現(xiàn)場(chǎng)考核。

2、檢查考核小組成員根據(jù)各自考核管理要求評(píng)出較好、較差責(zé)任班 組和個(gè)人，最后匯總進(jìn)行獎(jiǎng)懲。

3、對(duì)車間主任現(xiàn)場(chǎng)的考評(píng)獎(jiǎng)罰，按現(xiàn)場(chǎng)考核小組對(duì)車間考評(píng)總獎(jiǎng)罰額的50%執(zhí)行。

現(xiàn)場(chǎng)管理就是減少浪費(fèi)

生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的成本管理就是四個(gè)字：減少浪費(fèi)，所以，改善現(xiàn)場(chǎng)最重要的是降低浪費(fèi)現(xiàn)象?，F(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)怎么減少？很簡(jiǎn)單，我們只要去看哪些地方浪費(fèi)了，去堵住就可以了。在企業(yè)生產(chǎn)管理的現(xiàn)場(chǎng)，最常見(jiàn)的現(xiàn)象是珍惜看得見(jiàn)的錢，卻忽視變成物的錢。因此我們的成本也是我們自己的觀念，降低成本唯有從改變自身及其員工觀念開(kāi)始做起。