6S管理是6個以S開頭詞語的縮寫，指整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六個方面。“6S管理”源自日本的現(xiàn)場管理，是現(xiàn)代工廠行之有效的現(xiàn)場管理理念和方法，其作用是：提高效率，保證質(zhì)量，使工作環(huán)境整潔有序，預防為主，保證安全。接下來6S管理培訓公司就為大家分享一些案例，從這些6S管理案例，分析6S管理之道。  

從6S管理案例，分析6S管理之道

6S管理案例一：  

某車間產(chǎn)品洗滌工序操作有很多閥門，全靠人工操作，比較復雜，一旦操作錯誤，會影響洗滌效果，降低產(chǎn)品質(zhì)量，嚴重時還有可能會造成設備事故。李明是一名新上崗員工，雖然崗前進行了操作規(guī)程培訓和實際操作訓練，但在工作中出現(xiàn)了閥門操作出錯，造成產(chǎn)品質(zhì)量出現(xiàn)問題。車間主任為此而警告過他，但他不久又接連幾次出現(xiàn)相同的錯誤，連他自己都搞不清楚是什么原因造成的，后來發(fā)現(xiàn)，即使是老員工，也曾出現(xiàn)過錯誤。  

問題：此案例中，從車間管理角度上講，李明存在的問題該如何解決?  

答：李明頻繁出現(xiàn)操作錯誤，從管理角度講，是屬于無意識差錯造成。解決的辦法就是對整個操作進行防呆設計，將閥門進行標志，每個閥門的作用、開關順序都標志清楚，盡量減少員工需要記憶的東西，減少和避免出錯。或者，對工藝操作進行自動化改造，杜絕人為因素，徹底避免錯誤的發(fā)生。  

6S管理案例二：  

一天崗位操作人員發(fā)現(xiàn)窯尾風機軸承壁過熱，值班鉗工到現(xiàn)場檢查沒有發(fā)現(xiàn)明顯原因，為避免溫度繼續(xù)升高，臨時采取用壓縮空氣進行外部冷卻降溫措施，風機繼續(xù)運轉(zhuǎn)。次日白天，相關專業(yè)人員到現(xiàn)場進行檢查分析，結(jié)果對過熱原因仍沒有統(tǒng)一意見，其中有人認為可能是油少，潤滑不好；有人認為軸的位置安裝的不合理；也有人認為可能是所排廢氣溫度太高，風機外殼的輻射熱影響等等。為查明原因，連續(xù)幾天里先后采取補加潤滑油；調(diào)整軸的位置；風機外殼側(cè)面安裝隔熱板等措施，結(jié)果溫度不見下降，仍在85℃左右波動。為避免設備發(fā)生故障影響生產(chǎn)，同時考慮軸承座溫度高應與軸承有關，分廠安排更換了軸承，結(jié)果溫度下降至50℃左右的標準狀態(tài)。經(jīng)對折下的軸承進行檢查發(fā)現(xiàn)有磨損痕跡。  

6S管理案例分析：  

1、該案例中存在哪些損失和浪費?  

答：A、動作B、空轉(zhuǎn)短暫停機C、建立全生涯記錄  

2、應該進行哪些完善工作?  

答：A、點檢制度B、備件使用壽命C、速度  

3、該案例中有哪些無效勞動?答：A、加防護板B、調(diào)軸位C、補加潤滑油  

6S管理培訓公司點評：企業(yè)實行6S管理安全目標管理時，要明確職工在目標管理上的職責，因為沒有責任的責任制就等于流于形式。同時要賦予他們在日常管理的權力，權限的大小，應根據(jù)各人所擔負的目標責任的大小和完成目標任務的實際需要來確定。還要給予他們應得的利益，不能“干與不干一樣”，這樣就能調(diào)動廣大職工在安全目標管理上的積極性并有持久性。