變流模塊產(chǎn)品精益生產(chǎn)線設(shè)計的意義在于通過現(xiàn)場的改善和對流程的分析，改善作業(yè)流程，實現(xiàn)作業(yè)流水節(jié)拍化和標(biāo)準(zhǔn)化，優(yōu)化工藝布局，減少搬運浪費，實現(xiàn)物流配送制，在生產(chǎn)中對作業(yè)場地與作業(yè)工序提煉整合，均衡作業(yè)工序，物料配送，檢驗表格優(yōu)化等，降低返工概率和成本，提升產(chǎn)品品質(zhì)。在工作實踐中，實現(xiàn)了工藝技術(shù)一整套完整的技術(shù)轉(zhuǎn)型制造量產(chǎn)方案。

精益生產(chǎn)線

7S管理咨詢公司針對變流模塊產(chǎn)品精益生產(chǎn)線的設(shè)計與應(yīng)用，開展了生產(chǎn)基礎(chǔ)數(shù)據(jù)收集、改善前現(xiàn)狀分析（主要是生產(chǎn)現(xiàn)場存在的浪費和問題）、方案設(shè)計的討論和制定、方案執(zhí)行應(yīng)用與反饋調(diào)整和實施后的信息收集對比等一系列的工作。模塊生產(chǎn)多年來雖然因裝備和工藝的改善而形成了合理性積淀，但對工廠內(nèi)的生產(chǎn)物流系統(tǒng)、車間的總體布局、車間內(nèi)的物流設(shè)施從未做過詳盡系統(tǒng)的規(guī)劃設(shè)計。近年來，由于市場訂單日益劇增，原有生產(chǎn)方式迫切需要一個合理的物流規(guī)劃系統(tǒng)來降低成本，從而提高效益。

模塊生產(chǎn)方面提出的問題：

（1）變流模塊生產(chǎn)工時為何要6小時；

（2）變流模塊制造停工等待為何要3天；

（3）變流模塊一次合格通過率為何在44.44%徘徊；

（4）企業(yè)要生產(chǎn)1050個變流模塊，如何有效防范生產(chǎn)瓶頸。

針對上述問題，運用魚骨圖分析原因：人：人員未能固定，沒形成專業(yè)化；機：無生產(chǎn)平臺、生產(chǎn)工具，多人共用型裝配；料：料不全開工，普遍做做停停，生產(chǎn)員工停留尋料中；環(huán)：員工幾乎為“作坊式”作業(yè)且物料堆擠，占用生產(chǎn)面積過多；法：工序交錯復(fù)雜，工序之間可以取消、合并、重排、簡化的方案較多，無作業(yè)指導(dǎo)書，過程檢驗文件不適用等。

討論出生產(chǎn)線的設(shè)計步驟：現(xiàn)場調(diào)查“浪費”統(tǒng)計、作業(yè)輔助數(shù)據(jù)報表的設(shè)計改良、生產(chǎn)工序的平衡設(shè)計、工藝布局設(shè)計優(yōu)化、編制作業(yè)指導(dǎo)書、規(guī)范作業(yè)場所、試制“流水化”生產(chǎn)線、配送準(zhǔn)時化實施、質(zhì)量品質(zhì)改善。

第一步：現(xiàn)場調(diào)查“浪費”統(tǒng)計。利用模塊現(xiàn)場生產(chǎn)周期浪費調(diào)查表，對浪費表象進行統(tǒng)計分析出：生產(chǎn)過量是由計劃可以控制的，而生產(chǎn)中等待、返工的浪費是可以通過作業(yè)流程的梳理來實現(xiàn)，以改善工藝布局、生產(chǎn)工序的優(yōu)化、生產(chǎn)輔助表格的運用，可以有效縮短生產(chǎn)周期。

第二步：作業(yè)輔助數(shù)據(jù)報表的設(shè)計改良。改進生產(chǎn)基礎(chǔ)數(shù)據(jù)BOM編制方法，以原始ERP數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，編制數(shù)據(jù)子BOM樹型結(jié)構(gòu)，新增物料的工位去向和防錯漏單檢查項行。表格屬性舉例有：車號：配送物料車車號（使用相應(yīng)不同功能物料配送車，如1號配送車、2號配送車）；分類：指的是配送車上物品的放置方法（一物一空配送放置目視化，可以防止物料丟單，如大件、小件、掛件等）；順序：物料配送時取料順序；臺數(shù)：指的是開工的數(shù)量；損耗：所指實際用量；數(shù)序符號（1～10）：指的是同類產(chǎn)品批次配送累加等。

第三步：生產(chǎn)工序的平衡設(shè)計。通過對現(xiàn)場作業(yè)人員的數(shù)據(jù)作業(yè)測定、整理分析，不均衡因素主要來源于布線，即找到生產(chǎn)瓶頸。再將布線工作二次細(xì)分解，直觀地暴露問題所在，即實物量取線束長度、雙絞線壓接、模塊插接布線是問題所在，通過合理優(yōu)化工序進行平衡設(shè)計。

第四步：工藝布局設(shè)計優(yōu)化。結(jié)合作業(yè)工序特點，繪制工藝路線圖和工藝順序圖。繪制工藝路線圖是組裝單元工藝布局的重要內(nèi)容，也是生產(chǎn)組織的重要依據(jù)，在優(yōu)化工藝流程的基礎(chǔ)上，把各零件工藝路線中的工序進行標(biāo)號并按工藝路線給出各零件的工藝路線。在得到零件工藝路線圖后就可以繪制綜合工藝順序圖了。繪制綜合工藝順序圖以達(dá)到兩個目的：一是初步匯總單元需要的設(shè)備，二是得到各設(shè)備或者工序的年工作時間，為計算工序負(fù)荷提供數(shù)據(jù)。再是繪制單元工藝布局平面圖。工序排列有多種方式，如直線型、O型、U型等，要看具體單元的占地形狀、周邊環(huán)境、通道安排、工裝擺放和物料路徑等綜合考慮。

第五步：優(yōu)化設(shè)計表單、維持應(yīng)用成果。一是《作業(yè)指導(dǎo)書》的表單設(shè)計，作業(yè)制導(dǎo)書的編輯總結(jié)以下原則：（1）編制力求精練、簡化、節(jié)省，減少差錯、降低人員素質(zhì)和達(dá)到培訓(xùn)的要求；（2）具有可操作性，這是文件得以有效貫徹實施的重要前提。因此，編寫人員應(yīng)該進行深入的調(diào)查研究，廣泛地聽取意見，使用人員應(yīng)該及時地反饋使用中存在的問題，使文件得到不斷的改進和完善，以保證文件的可操作性和行之有效；（3）體現(xiàn)對現(xiàn)場作業(yè)的全過程控制，體現(xiàn)對設(shè)備及人員行為的全過程管理，包括設(shè)備點檢、品質(zhì)管理、防錯和人員行為要求等內(nèi)容；（4）在作業(yè)前編輯，注重策劃和設(shè)計，量化、細(xì)化、標(biāo)準(zhǔn)化每項作業(yè)內(nèi)容，做到作業(yè)有程序、安全有措施、質(zhì)量有標(biāo)準(zhǔn)、考評有依據(jù)；（5）分工明確，責(zé)任到人，編寫、審核批準(zhǔn)和執(zhí)行應(yīng)簽字齊全；（6）一項作業(yè)編輯一份指導(dǎo)書；（7）應(yīng)規(guī)定保證本項作業(yè)安全和質(zhì)量的技術(shù)措施、組織措施、工序及驗收內(nèi)容；（8）以人為本，貫徹安全生產(chǎn)健康環(huán)境管理體系的要求。二是《模塊查檢表》的表單設(shè)計，以達(dá)到表檢驗通俗，表格易懂，員工適用為目的進行優(yōu)化。

變流模塊產(chǎn)品的精益生產(chǎn)線的設(shè)計與應(yīng)用的成效。成功實現(xiàn)了“作坊式”向“流水作業(yè)”生產(chǎn)的轉(zhuǎn)型。精益生產(chǎn)是利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時也最大限度地降低庫存。實踐證明，變流模塊產(chǎn)品的精益生產(chǎn)線的設(shè)計與應(yīng)用方法簡便、易行、有效，為探索傳統(tǒng)“作坊式”作業(yè)模式向“流水作業(yè)”生產(chǎn)線的轉(zhuǎn)型提供寶貴經(jīng)驗，提煉出工藝技術(shù)一整套完整的技術(shù)轉(zhuǎn)型制造量產(chǎn)方案。

生產(chǎn)線的設(shè)計與應(yīng)用為企業(yè)帶來的直接經(jīng)濟效益：（1）生產(chǎn)能力提升200%：促進企業(yè)整車日生產(chǎn)能力由10臺提升至30臺，共省人5人；（2）生產(chǎn)周期縮短50%：通過導(dǎo)入L/T（Lead Time）時間管理，對變流模擬生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進，改善后變流模塊產(chǎn)品生產(chǎn)工時為1.35小時/臺，生產(chǎn)效率提高近55%，模塊調(diào)試效率提高50%，作業(yè)場地面積壓縮3/4，且模塊一次合格通過率上升到92%；（3）單臺變流模塊制造成本下降15%：通過工廠內(nèi)低值易耗品（緊固件、線槽等）用量減少案、主推工業(yè)變頻器成本低減案等，安全在庫的低減等最終整個工廠L/T從30.5天降為12天；（4）配送效率提升67%：通過拉動倉庫現(xiàn)場改善，低減人工25%，面積使用率提高30%；消除了車間事務(wù)員提前收集生產(chǎn)物料二次轉(zhuǎn)運的工作，減少配送員動作、搬運等浪費，整體配送時間從原來85分鐘降低到28分鐘左右，效率提高67%，且減少2個車間事務(wù)員。

生產(chǎn)線的設(shè)計與應(yīng)用帶來的社會效益：企業(yè)自始至終以建設(shè)“兩型”社會為己任，在節(jié)能降耗產(chǎn)品的研發(fā)制造過程中不斷尋求新技術(shù)新工藝，以創(chuàng)新的思維將技術(shù)和管理進行有效融合，并貫穿到企業(yè)的整個經(jīng)營中。變流模塊產(chǎn)品的精益生產(chǎn)線的設(shè)計與應(yīng)用，以技術(shù)為手段，向管理要效益，為企業(yè)在激烈的市場競爭中始終保持強勁的發(fā)展態(tài)勢提供持續(xù)不斷的動力。企業(yè)通過“變流模塊產(chǎn)品的精益生產(chǎn)線的設(shè)計與應(yīng)用”，始終堅持“簡捷高效”的原則，建立起一套構(gòu)架簡單、操作便捷、投入低、效率高的管理體系，為節(jié)能降耗工業(yè)變流模塊制造企業(yè)“兩化融合”提供了可借鑒的實施模式，也為國家節(jié)能減排戰(zhàn)略的實現(xiàn)了搭建可靠的生產(chǎn)制造裝備平臺。