效率提升

年產(chǎn)3億多個(gè)水晶頭，但倉庫半成品不超過200萬個(gè)；組裝線年產(chǎn)500多萬條網(wǎng)絡(luò)線，生產(chǎn)線上的半成品不超過2000個(gè)，每兩個(gè)小時(shí)就可以周轉(zhuǎn)一次，半成品周轉(zhuǎn)時(shí)間從15天縮短至10天、7天，到現(xiàn)在的2天以內(nèi)。

業(yè)績提升

“之前，我都是不停地在出差，拜訪客戶。現(xiàn)在，基本都是客戶主動(dòng)找上門來。對(duì)一個(gè)企業(yè)來說，只有不斷提高產(chǎn)品品質(zhì)和性價(jià)比，才能長久地吸引客戶。而產(chǎn)品的性價(jià)比，取決于企業(yè)的生產(chǎn)效率。”公司副總經(jīng)理告訴記者，這幾年來，公司一直為之孜孜努力的一件事，就是不斷提高企業(yè)的生產(chǎn)效率

勞動(dòng)強(qiáng)度降低

每日產(chǎn)量超過26000條，但是生產(chǎn)在線的半成品不超過2000條，每2個(gè)小時(shí)就可以周轉(zhuǎn)一次。生產(chǎn)效率的提高，直接帶來了經(jīng)濟(jì)效益，公司的資金可以更靈活運(yùn)用。同時(shí)，員工的勞動(dòng)強(qiáng)度大大降低，原先需要300人的組裝車間，在提升了30%的產(chǎn)出之后，如今只需要200人。

【鋼鐵是怎么練成的（關(guān)鍵在于精益生產(chǎn)）】

半成品周轉(zhuǎn)從15天降到2天，用了5年時(shí)間。“低”庫存模式，看似簡單，其實(shí)對(duì)工人的素質(zhì)、設(shè)備的穩(wěn)定、技術(shù)人員的反應(yīng)提出了非常高的要求

副總經(jīng)理告訴記者，這種“低”庫存的模式，最早由日本的汽車企業(yè)發(fā)明，整條流水線由最后一名員工的工作節(jié)奏拉動(dòng)?？此坪唵蔚牟僮鳎鋵?shí)對(duì)工人的素質(zhì)、TPM設(shè)備的穩(wěn)定、技術(shù)人員的反應(yīng)等都提出了相當(dāng)高的要求。工人必須要有非常高的熟練度，設(shè)備必須很穩(wěn)定，一旦有異常，整條流水線就會(huì)癱瘓。而整個(gè)公司必須有非常完備的應(yīng)急體系，一旦有緊急情況，所有的技術(shù)人員必須在最短的時(shí)間內(nèi)趕到現(xiàn)場(chǎng)并迅速解決問題。

“其實(shí)，說到底就是一個(gè)企業(yè)的精益生產(chǎn)管理方式。很多企業(yè)，不管國企、民企、外企，都在為此努力，有些甚至聘請(qǐng)了專業(yè)的管理團(tuán)隊(duì)為企業(yè)量身定制。”他向記者介紹說，精益生產(chǎn)要求對(duì)人員的管理、機(jī)械設(shè)備的管理TPM、物料的管理、工作環(huán)境的管理5S6S，班組長管理都十分到位。

在采訪中，副總經(jīng)理告訴記者，一個(gè)工廠生產(chǎn)效率的提高，不是一朝一夕的事情，半成品周轉(zhuǎn)從15天降到2天，公司整整花了5年時(shí)間。這是一件很細(xì)碎的事情。

【員工團(tuán)隊(duì)功不可沒】

三個(gè)臭皮匠，頂個(gè)諸葛亮。5年多時(shí)間，員工提交5972件提案，其中執(zhí)行的有4502件。聚沙成塔，每個(gè)人都在為此努力

公司在生產(chǎn)管理6S上每年都能前進(jìn)一大步的另一個(gè)重要原因，就是它有一支肯動(dòng)腦筋、愛交提案的員工隊(duì)伍。

“公司精益生產(chǎn)6S的實(shí)現(xiàn)，不是一人之力，是一個(gè)團(tuán)隊(duì)的努力。這個(gè)團(tuán)隊(duì)，包含了公司每一位員工。”副總經(jīng)理告訴記者，從2005年12月到2011年4月，公司共有員工提案5972件，執(zhí)行的有4502件，執(zhí)行率超過75%。

“這些提案主要來自生產(chǎn)線上的工人，有對(duì)TPM設(shè)備保養(yǎng)應(yīng)急的提案，有對(duì)模具開發(fā)、應(yīng)用改進(jìn)的方案，也有對(duì)半成品堆放、生產(chǎn)線上崗位設(shè)置6S的方案，全都是希望企業(yè)能更好、更快，更具競(jìng)爭(zhēng)力。”據(jù)介紹，這些提案對(duì)改進(jìn)公司管理、提高生產(chǎn)效率起了很關(guān)鍵的使用。