【案例背景】

某集團公司是一家知名的手機通訊生產(chǎn)企業(yè)，現(xiàn)有員工近800名。雖然公司的整體發(fā)展處于良好的態(tài)勢，但是，其生產(chǎn)和管理等方面仍然沿用傳統(tǒng)的模式，沒有進行生產(chǎn)方式管理上的有效變革，管理技術(shù)也較為落后，從而制約了企業(yè)的進一步發(fā)展。

【現(xiàn)狀分析】

企業(yè)雖然產(chǎn)值很大，但是支出也比較多，浪費同樣是巨大的。某集團公司意識到了這個問題已經(jīng)成為企業(yè)發(fā)展的瓶頸，通過對各種先進管理方法的綜合比較，決定采用精益生產(chǎn)方式來降低成本，提高利潤。

【精益生產(chǎn)的推進】

精益生產(chǎn)推進原則：遠景規(guī)劃，試點推行，分步實施，系統(tǒng)改造，人才培養(yǎng)，文化營造。精益生產(chǎn)既是一種以最大限度的減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和 運營成本為主要目的的生產(chǎn)方式，同時它又是一種理念，一種文化，具有廣泛的適用性，因此它適用于所有類型和規(guī)模的企業(yè)。但在借鑒和引用先進的技術(shù)理論過程 中也要注意它的局限性：

一是企業(yè)規(guī)模的局限，不同規(guī)模的企業(yè)，具有不同的管理模式，彼此之間不相適應。

二是市場文化背景的局限，管理理論具有較強的地域文化局限性，不同的地域具有不同的人文、企業(yè)文化，不可照搬。并且，一般的企業(yè)也難以適用處于市場競爭前沿 的企業(yè)管理模式。三是行業(yè)的局限，不同的理論源于不同的行業(yè)，有他特殊的行業(yè)背景和適用性。因此切忌不可照抄照搬，要掌握其精髓，結(jié)合自己的實際情況，走 出一條適合自己的精益之路。

因而精益生產(chǎn)的引入也不是照抄照搬完全的引入，必須結(jié)合公司自身行業(yè)特點、規(guī)模以及文化背景，在充分領會精益思想精髓的基礎上，加以靈活運用，因為精益是一 種變革，推行中會遇到內(nèi)在主觀因素和外在客觀困難，因此推進時應采取選擇試點，逐步推進的原則。通過試點的快速見效贏得普通員工的信心與信任。某集團公司根據(jù)實際情況選擇生產(chǎn)線較長的電子產(chǎn)品制造車間裝配生產(chǎn)線作為試點推行精益生產(chǎn)。

電子產(chǎn)品制造車間裝配生產(chǎn)線現(xiàn)狀分析實施精益生產(chǎn)的步驟，首先是了解現(xiàn)狀，因為現(xiàn)狀是我們改善的基礎。

車間現(xiàn)有物流方式

某集團沿 襲老國有企業(yè)的傳統(tǒng)，各部門各自為政，為了保證生產(chǎn)的順利進行都設有自己的二級庫房，零部件入廠由物流部門保管，檢驗合格后車間庫房根據(jù)需求量開具申領 單，由到物流部門庫房利用電瓶車運輸?shù)杰囬g指定庫房，車間二級庫房根據(jù)生產(chǎn)線需求配貨，這樣做的好處是各部門不需要受制于其他部門，即使其他部門出現(xiàn)問題 也能夠保證一定時間內(nèi)生產(chǎn)的順利進行。主要流程如下圖：

圖1 車間現(xiàn)有物流方式

現(xiàn)有物流模式存在以下問題：

○ 人員冗余，物流工具配備不合理。

○ 車間設二級庫房，零部件需二次入庫和出庫

○ 車間內(nèi)部之間，特別是工序與工序之間，基本就不存在物流的搬運工具，造成車間內(nèi)部工序搬運是“拖、踢、拉”等現(xiàn)象和各車間生產(chǎn)現(xiàn)場“臟、亂、雜”現(xiàn)象。

車間現(xiàn)有生產(chǎn)方式

目前車間生產(chǎn)方式為計件式，即每個工人負責一件產(chǎn)品同一工種的所有工作。因此，生產(chǎn)線上在制品多，生產(chǎn)周期比較長。由于產(chǎn)品制造的工藝流程復雜，需要鉗工、電裝兩個工種的多次配合才能完成一個產(chǎn)品。

圖2電子產(chǎn)品制造車間裝配生產(chǎn)線典型工序圖

車間現(xiàn)有生產(chǎn)布局

車間在劃分工作區(qū)域和進行工作區(qū)布置時，按工種進行區(qū)域分布。

某集團公司電子產(chǎn)品制造車間裝配生產(chǎn)線原有布局如下：

圖3電子產(chǎn)品制造車間裝配生產(chǎn)線現(xiàn)有布局

經(jīng)分析，可發(fā)現(xiàn)有生產(chǎn)線存在的問題如下：

a、制造周期長，中間在制品較多，

b、工序間作業(yè)不平衡，各工序節(jié)拍不一致，

c、存在搬運的浪費，從生產(chǎn)線典型工序圖中可以看出產(chǎn)品需要在電裝、鉗裝、電調(diào)之間往返作業(yè)多次，因此一個產(chǎn)品的生產(chǎn)過程需要多次搬運，造成了不必要的搬運浪費，降低了工作效率。

d、存在工序間等待浪費。

電子產(chǎn)品制造車間裝配生產(chǎn)線精益生產(chǎn)布局

U型布置的加工生產(chǎn)線

將按工種進行區(qū)域分布改為按U型布置的加工生產(chǎn)線劃分。U型布置方式是按照零部件加工工藝的要求，將所需要的機器設備排列成U型生產(chǎn)單元。

圖4 U型布置的加工生產(chǎn)線

U型布置有以下特點：

1.設備布置緊溱，方便了工件制品之間的傳遞，減少了工件制品運輸時間和運輸成本。2.生產(chǎn)單元內(nèi)在制品數(shù)量穩(wěn)定，生產(chǎn)周期便于控制，能夠迅速適應生產(chǎn)計劃的調(diào)整。

精益物流配送方案

根據(jù)零部件結(jié)構(gòu)的復雜多樣性及現(xiàn)有的搬運工具存在性，物流方案不能一刀切，只能在現(xiàn)有的基礎上加以提高和改進。根據(jù)公司實際情況，提出如下物流搬運方案。

車間與倉庫的外圍的搬運以電瓶車、料筐、料架為主，車間緩存庫房到工位的配送以托盤、料筐為主，輔助平板推車。

取消二級庫房，在電子產(chǎn)品制造車間建立一級緩存庫房，由物流部門負責管理。外區(qū)物流配送人員根據(jù)工單將零部件配送至緩存庫房，緩存區(qū)內(nèi)的拆包人員將零部件進行拆包，按生產(chǎn)順序需求從U型線外側(cè)送至工位，外區(qū)配送人員完成配送后將空盛具和包裝帶回到指定存放點。此措施減少了發(fā)動機倉庫的二次入庫和出庫，同時也減少了零部件在配送過程中的碰劃傷幾率，使得整個物流過程大大縮短，提高反應速度。

精益生產(chǎn)改善結(jié)果

本案例從精益生產(chǎn)的角度對某集團電子產(chǎn)品制造車間裝配生產(chǎn)線的現(xiàn)狀及改善進行了系統(tǒng)的研究和論述。精益生產(chǎn)改善后車間生產(chǎn)效率提高、場地節(jié)省、流程縮短、在線庫存減少、產(chǎn)能提高、布局改進、現(xiàn)場管理系統(tǒng)化，并對企業(yè)今后現(xiàn)場改善活動的進一步開展打下了基礎。