2010年是公司的”精益管理年”，繼2008年基礎(chǔ)管理年、2009年管理提升年之后，公司將繼續(xù)深化管理，這不僅是對金融危機的具體應(yīng)對措施，更是公司持續(xù)發(fā)展的必由之路。

在這條發(fā)展道路上我們要消除粗放的管理行為和各種管理不到位的現(xiàn)象，努力達成精益生產(chǎn)。5S工作通過對現(xiàn)場問題的解決；使生產(chǎn)人員理念提升來提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率；并最終以高質(zhì)量來贏得客戶信任，以高效率來降低生產(chǎn)成本。

現(xiàn)場5S管理實施效果

加工部自2006年初成立以來，一直肩負著公司從鋼材預(yù)處理開始，經(jīng)過切割、加工和部件小組立裝焊，最繃寄整理后的零部件配送到下一道生產(chǎn)部門的一系列生產(chǎn)任務(wù)。2009年上半年；公司苦練內(nèi)功，全面提升5S管理，加工部在公司專家金先生幫助下，根據(jù)三百多張問題照片確定整改方向；制定淮進計劃共計7大類63項。通過安排制作了皮帶上架、透明化工具箱、班組長工具箱、拖把架、掃把架、吊索具擺放架等一系列適合生產(chǎn)現(xiàn)場使用的六百三十余個工裝件，強化定置管理，改善了生產(chǎn)環(huán)境，完成了‘J整理整頓’’階段工作。加工部開展5S工作以來，通過思考和實踐，感受到了5S工作帶來的變化和對精益生產(chǎn)所產(chǎn)生的推動作用。

1.定置定量定容管理，減少庫存，閻氏成本

粗放式的庫存管理，無法準(zhǔn)確地對保證生產(chǎn)所需的最低庫存做出計算，只能“有求必應(yīng)“。但’‘有求必應(yīng)“的代價卻是十分高昂的，幾百甚至上千種價格高低不同的備品備件過多囤積，費用驚人，而且長時間不用，對倉庫管理造成不便，更為重要的是對企業(yè)的資金流轉(zhuǎn)造成不利影響。

生產(chǎn)繁忙，為了保證現(xiàn)場24小時的不間斷工作，幾乎每個班組都有一套甚至幾套完整的備品備件，全都積壓在自己的小倉庫里，沒有小倉庫的，就大量堆積在工具箱內(nèi)。打開工具箱，各種各樣的備件混放在一起，不要說員工去找，班組長都很難找到所需物品。

每個班組需要哪些物品，每一樣需要多少，這些在長年的生產(chǎn)過程中，都是有一定的數(shù)據(jù)積累的。通過對班組長和現(xiàn)場員工的了解，對不同備件采取不同的管理方式，員工的工具放到專用的個人工具箱，班組的備件由班組長估算，并統(tǒng)一制作班組長專用的工具箱，對擺放位置和擺放數(shù)量都做出明確要求，這樣一來，原本一個人有多個工具箱的清況變成了一人一箱，原本班組的小倉庫也逐漸取消，只留下一個大的工具箱就夠了?，F(xiàn)場庫存確定后，立刻就可以估算出倉庫庫存的需求量，從而將庫存量逐步降低，減少對庫存的資金支出，從而降低生產(chǎn)成本中的不必要浪費。

2.合理規(guī)劃便于操作，提升生產(chǎn)效率

一件好的工裝件，是員工手中的利器，使工作事半功倍；同樣，一件不科學(xué)的工具，不僅不能輔助生產(chǎn)，提升效率，而且還容易引起安全隱患。

加工部部件作業(yè)區(qū)生產(chǎn)環(huán)境復(fù)雜，工種繁多，所需要的工具也各式各樣，每天開工之前，數(shù)百人一起收放皮帶的場面很是壯觀，而每天工作時間里，現(xiàn)場的皮帶也是紛繁交織，無處不在，自然是難以整理。

在對現(xiàn)場充分了解后，部門對現(xiàn)場所有皮帶進行上架管理。一根折彎的管引寺皮帶導(dǎo)向生產(chǎn)區(qū)域，一塊折彎的鋼板，可承擔(dān)多根30米的皮帶，不僅可以很快整理，還省去了搬運的環(huán)節(jié)，原本每人每天需要花費半小時以上的時間來整理，而現(xiàn)在十分鐘到，就可以全部整理完畢，在縮短整理時間、提高生產(chǎn)效率的同時也圖氏了氣管皮帶因磨損踩踏擠壓而損壞的幾

率。

3.減少不利環(huán)境因素，保證人機狀態(tài)良好

切割和焊接過程中，會產(chǎn)生大量金屬粉塵，這些粉塵，不僅會對人的健康造成威脅，而且金屬粉塵一旦私附在設(shè)備表面和死角，很容易造成元器件的短路，更為嚴(yán)重的是會加速設(shè)備老化，有損設(shè)備精度。設(shè)備的運轉(zhuǎn)工時決定了生產(chǎn)能力，一旦設(shè)備發(fā)生故障；引起的就是前后道人員的大量等工。所以保證人機狀態(tài)良好，是發(fā)揮最大產(chǎn)能的前提。

5S工作對產(chǎn)生這些問題的根源進行了分析和整改。如通過改造吸風(fēng)口來增加吸塵器的吸力(圖1)，并規(guī)定鋼板擺放位置，使鋼板切割時，產(chǎn)生煙塵的割炬靠近吸風(fēng)口，以配合吸塵。在濾芯使用方面，明確更換要求和更換周期，并對更換情況進行記錄。同時，廠房開設(shè)通風(fēng)口(圖2)，使車間內(nèi)空氣流動。由于原有的采光板長期受到粉塵私附；嚴(yán)重阻礙采光能力，因此逐

步對其更換，并在未能更換、光線較暗的地方加裝照明燈，保證施工現(xiàn)場的光線強度，保證員工處于安全可見的施工環(huán)境中，并對員工的視力有一定的保護作用。

4.尋找問題根源，全面提升質(zhì)量

質(zhì)量是企業(yè)的立足之本。而在公司內(nèi)，后道對于前道就是客戶。質(zhì)量問題的疏忽會造成后道大量的返工誤工現(xiàn)象；且在后道采取的修補措施往往都難以根除問題，會影響產(chǎn)品的品質(zhì)。所以質(zhì)量問題必須在根源處進行解決，才能最大限度避免后道的返工誤工，保證過硬的產(chǎn)品質(zhì)量。

鋼板擺放和切割需要地坪或平臺的依托，在長時間的擺放過程中，如果地坪不平整，那么上層鋼板的重量會使得下面的鋼板產(chǎn)生強度變形，而切割平臺上的鋼板在切割過程中處于高溫環(huán)境下，如果平臺不整也會造成鋼板和零件的變形。這些問題在前道并沒有完全顯現(xiàn)出來，但對后道鋼板拼接卻造成了不利影響。所以部門充分考慮平臺使用周期后，對平臺更換周期進行了規(guī)定，并采取地坪整修，保護鋼板擺放不變形。

5.提升員工素養(yǎng)，打造一流團隊

員工的素養(yǎng)提升，是解決諸多問題的根本。素養(yǎng)提升了，員工才會更多地理解到管理的意義所在，他們就會知道安全是為了自己，知道產(chǎn)品質(zhì)量其實和自己息息相關(guān)……繼而就會產(chǎn)生自我管理，從而減少現(xiàn)場各方面問題的發(fā)生，降低管理成本，提升產(chǎn)品質(zhì)量。

5S工作的最終目標(biāo)就是通過現(xiàn)場改善，規(guī)范員工行為，激發(fā)員工的自我管理、自我創(chuàng)新意識，從而全面提升員工素養(yǎng)。員工每天所處時間最久的就是施工現(xiàn)場，在這些場地中營造出文明生產(chǎn)、精益生產(chǎn)的氛圍，是對員工意識的潛移默化；班組園地是員工獲取信息的重要渠道，班組園地內(nèi)容的豐富和及時更新，可以使員工更多地了解公司的發(fā)展方向和生產(chǎn)計劃，使

員工知道自己在做什么，要做到什么樣子才是好。久而久之，員工在不斷完善的氛圍中會被漸漸影響并提升素養(yǎng)。

5S工作所涉及的基礎(chǔ)管理，通過合理規(guī)劃來閻氏管理成本，提高工作效率；通過長效堅持來使員工習(xí)慣化，以習(xí)慣提升素養(yǎng)，通過激發(fā)自我管理意識，鼓勵全員參與解決問題，來打造一流產(chǎn)品，樹立一流品牌。

6.現(xiàn)場實施收益的分析目標(biāo)通：過5S精益生產(chǎn)的實施與開展，至少可以在以下三個方面達到預(yù)期的收益

(1)組織文化收益。通過5S與精益生產(chǎn)推進工作的開展，以下三個方面的文化理念得以強化和深化：

強化精益求精的過程質(zhì)量意識，而不是檢查質(zhì)量意識。很多企業(yè)以自己的產(chǎn)品質(zhì)量好為驕傲，但其背后的酸楚就是這種質(zhì)量是靠大量的廢品作為代價的。通過5S管理的深化強化精益求精的過程質(zhì)量意識，做到對制造過程的有效控制，能夠?qū)崿F(xiàn)質(zhì)量提高和廢品下降的雙重目標(biāo)。

真正實現(xiàn)以下道為關(guān)注焦點，不要認(rèn)為下道延期是一種可以接受的行為。以前當(dāng)通過與下道溝通而讓下道不因延期發(fā)怒時，企業(yè)的生產(chǎn)人員就把延期當(dāng)成心安理得的事情了。通過5S管理，樹立了以下道為關(guān)注焦點的思考模式。

(2)經(jīng)濟效益收益。通過5S與精益生產(chǎn)推進工作的開展，至少應(yīng)當(dāng)在以下幾個方面得到經(jīng)濟性的收益或改善：

質(zhì)量損失閻氏，在2009年總體物量與2008年基本持平以及PSPC實施的清況下，質(zhì)量精度考核情況與2008年持平。

庫存閻氏(不包括合理原材料和成品)。加工部2009年在完成公司下達生產(chǎn)任務(wù)的前提下，將鋼板、零件分段庫存量分別控制在30只以內(nèi)，確保部門內(nèi)部物流通暢。

設(shè)備完好使用率提高。2009年設(shè)備利用率116.23%，設(shè)備完好率99.36%；2008年設(shè)備利用率114.9%，設(shè)備完好率99.43%，與2008年相比，設(shè)備完好使用率提高了1%。

生產(chǎn)周期縮短，2009年工時效率完成情況為39.14工時/1l多正總噸，與年初總體效率41.92工日郁修正總噸的目標(biāo)相比，縮短了6.7%。按照公司年產(chǎn)量73萬修正總噸計算，公司年度工時消耗可以減少(41.92一 39.14)×730000=2029400小時，按照該項目對生產(chǎn)效率提升的貢獻度20%計算其經(jīng)濟效益如下：按照公司每工時成本80元計算，該項目一年光在人工成本上可為公司節(jié)約80 × 2029400×20%=3247.04萬元，考慮到工時消耗減少對人頭費用、動能源支出、管理成本所起到的巨大削減作用，其潛在的經(jīng)濟效益巨大。

此外，2009年通過折邊肋板加工流程優(yōu)化、吊碼開坡口一次成型、預(yù)處理鋼丸回收再利用等項目實施節(jié)省了成本約八千萬元。

(3)員工素質(zhì)收益。通過5S與精益生產(chǎn)推進工作的開展，第三個方面的收益是應(yīng)當(dāng)在以下幾個方面實現(xiàn)員工素質(zhì)的提高：

提高整體員工精益求精的意識。

選拔出更能推動企業(yè)發(fā)展與進步的人才。

提高員工發(fā)現(xiàn)問題、解決問題的能力。

提高員工對現(xiàn)代管理技術(shù)的掌握與運用能力。

養(yǎng)成員工規(guī)范做事和精細做事的良好習(xí)慣。

當(dāng)然；這一工作的開展必然會遇到很大的阻力，關(guān)鍵是要通過培訓(xùn)改變員工觀念，用細致和明確的標(biāo)準(zhǔn)確定對工作的要求，用最合適的人才來擔(dān)當(dāng)工作主力，用有效的激勵形成強大的推動力；相信在公司各級領(lǐng)導(dǎo)的重視下，一定能使工作的執(zhí)行力和收益大大提高。

5S現(xiàn)場管理培訓(xùn)公司寄語：企業(yè)的競爭力主要來自于兩方面：一是品質(zhì)，二是成本。而5S工作無論處于哪一個階段，其根本目的就是為了提升品質(zhì)，閻氏成本，是精益生產(chǎn)穩(wěn)固的基石。