6S咨詢服務中心7S管理咨詢公司概述：現(xiàn)場管理是指科學的管理制度、標準和方法生產(chǎn)現(xiàn)場的各生產(chǎn)要素，包括人、機器、材料、法、環(huán)等進行合理有效的計劃、組織、協(xié)調(diào)、控制和檢查，形成良好的結合狀態(tài)，環(huán)境清潔，產(chǎn)品質(zhì)量高，生產(chǎn)高效， 可見現(xiàn)場管理作為企業(yè)管理的基礎具有重要的地位。現(xiàn)場7S在5S的基礎上進行了優(yōu)化，現(xiàn)場7S作為現(xiàn)場管理的利器得到了改進，為企業(yè)的現(xiàn)場管理提供了理論和方法。

7S現(xiàn)場管理實操

7S包括“1S整理”、“2S整頓”、“3S清掃”、“4S清潔”、“5S素養(yǎng)”、“6S安全”、“7S節(jié)約”。

整理：將工作場所中的任何物品區(qū)分為必要的與不必要的，必要的留下來，不必要的物品徹底清除。

整頓：就是對所需要的物品有條理的擺放，這些物品始終處于任何人都能方便取放的位置并加以標示。

清掃：清除工作場所內(nèi)的臟污，并防止臟污的發(fā)生，保持工作場所干凈亮麗。

清潔：就是經(jīng)常進行整理、整頓和清掃，始終使現(xiàn)場保持整潔的狀態(tài)，維持上面3S的成果 ，將以上3S制度化，規(guī)范化。

素養(yǎng)：整潔有序，自覺正確執(zhí)行公司各項規(guī)定的良好習慣。

安全：預防為主、安生第一。節(jié)約：降低成本，提高效率。

本文通過以M公司7S中存在的問題改善為例，以期能對中小型民營企業(yè)7S管理水平的提高有所幫助。

一、M公司現(xiàn)場管理存在的問題

M公司是一家擁有近400名員工的家具制造企業(yè)，公司有兩個主要生產(chǎn)車間，分別為柜體生產(chǎn)車間和門板生產(chǎn)車間。車間使用設備先進，但在生產(chǎn)現(xiàn)場仍然存在著許多待改善的問題。

1 現(xiàn)場物料亂擺放

由于沒有規(guī)定各個工序原材料、在制品的擺放位置，或者有規(guī)定擺放位置，但員工在生產(chǎn)過程當中還是隨意堆放物料，使得車間物品到處擺放（如圖1，圖2）。由于標識不清， 使得良品與不良品混料等現(xiàn)象，造成企業(yè)現(xiàn)場混亂。通道容易被員工推送物料擋住，易發(fā)生危險。消防器材被物料擋住，發(fā)生突發(fā)事件無法第一時間處理。物品重復的搬運、移動，浪費不少人力，耽誤不少時間。

2 余料擺放隨意無規(guī)矩

余料主要產(chǎn)生工序在M公司生產(chǎn)線上的第一道工序，根據(jù)板材優(yōu)化后切割完會存在一定數(shù)量的余料，由于員工操作習性的問題以及基層管理人員管理不到位，導致余料擺放很隨意，不同規(guī)格長度大小放在一起（如圖3，圖4），再拿余料板件來開料的時候造成查找麻煩以及抽板難等不便，嚴重影響員工的工作效率。從堆放的余料中采取部分需要用的料，容易出現(xiàn)板料傾斜側倒的危險！

3 工作臺面混亂，輔具管理不善

因為車間員工工資是計件方式，員工對自己日常使用的表單及輔助工具缺乏管理的意識，基本都是隨手丟放，造成工作臺面混亂（如圖5，圖6），有時候因為找工具或表單而導致了時間的浪費，設備的空轉。不但企業(yè)資源上存在浪費現(xiàn)象，對于員工來說，產(chǎn)量沒上來，工資自然就少了。

二、實施現(xiàn)場7S改善推進方案

為了使M公司的現(xiàn)場管理得到改善，項目組進駐之后推行了一系列的改善方案和動作，下面分享推進的過程及效果：

1 統(tǒng)一思想，成立7S改善領導小組

現(xiàn)場7S改善是老生常談的話題，那怎么樣才能把7S整整落地呢？7S理解不難，而各企業(yè)都想要很整潔、盡然有序的現(xiàn)場，按道理說，應該很輕松做到。而實際的現(xiàn)場狀況與期望的整潔有序卻是差得遠了。老師在多年的實操經(jīng)驗中了解到，現(xiàn)場改善不能光喊口號，要從上到下統(tǒng)一思想。同時，要達成這個目的，關鍵還是要轉變基層員工的思想，在M公司我們得知，員工對現(xiàn)場改善的知識了解甚少。所以我們首先要做的是領導帶頭，植入7S意識到基層員工的日常工作當中?；诖耍仨殘远▽嵤?S信念：堅決全員實施7S，提升企業(yè)的整體形象，提高生產(chǎn)效率，提高員工和產(chǎn)品的品質(zhì)。故由生產(chǎn)副總擔任7S領導小組的組長，由督導部經(jīng)理負責全面工作的推進。

2 教育培訓

全員參與培訓（如圖7，圖8），采用課堂培訓與現(xiàn)場指導相結合的方式。讓工廠上下都知道7S到底是什么？7S是哪些方面的體現(xiàn)？應該怎么做？做成什么樣的效果？只有先對預期結果有一定的認識，行動才有明確的方向。在全員宣導的會議上，對與會人員逐一解析7S的含義和動作的呈現(xiàn)，同時也將日常的例檢工作和整改方式跟大家說明，只有認識到7S的整體運作流程，才能使員工更好地配合領導小組實施現(xiàn)場7S改善相關的動作。

三、推進動作

①由于生產(chǎn)車間范圍較大，推進7S前期不宜全面鋪開，需打造7S管理樣板車間，同時在前面的“整理、整頓”兩個“S”做起，逐步開展，循序漸進地推動，樣板車間打造完成則將動作直接復制到其他工序上，達到以點帶線的效果。

②每周進行例檢，對各車間各工序的現(xiàn)場改善成果進行打分。（如圖9）評選出第一名和最后一名，對獲得第一名的在周例會上進行紅旗和獎金的發(fā)放。對最后一名的則頒發(fā)黃旗，并收取樂捐金額。

③編制各工序7S標準卡，通過照片及標準的要求對員工的7S管理引導，使員工對7S的管理有標準依據(jù)，按章做事。

④導入紅牌作戰(zhàn)模式，對檢查過程中出現(xiàn)不合理的地方進行拍照取證，同時由督導部張貼紅牌進行限期整改。

⑤對于存在嚴重的現(xiàn)場問題進行曝光，通過曝光督促各責任人進行改善，直至達到7S管理要求。

⑥在M公司現(xiàn)場得以改善，建立各個工序的7S標準之后，形成日常檢查的機制，規(guī)定檢查小組對各個現(xiàn)場檢查的頻率，按照既定的標準進行檢查，針對不符合的地方勒令整改，形成持續(xù)改善循環(huán)。讓7S不僅僅是一場運動。

四、改善效果呈現(xiàn)

經(jīng)過現(xiàn)場調(diào)研，項目組老師選取了車間的第一道工序作為7S管理樣板車間的打造：開料工序作為整理整頓攻關的首站。在攻關活動中，帶領主管及員工對前面兩個“S”進行了整改，留下需要的物品，不需要的全部清除/大掃除。同時將物料歸其位，將該區(qū)域所需要的物品放置在適當?shù)奈恢谩?/p>

通過對開料工序的逐步推進，建立起樣板車間，使得現(xiàn)場環(huán)境得到了一定程度的改善，同時復制到后續(xù)的工序中，“依葫蘆畫瓢”即可。經(jīng)過項目組老師和M公司的共同努力，成功改善了M公司的現(xiàn)場7S，同時也讓員工有自覺的7S意識；普及公司7S文化，同時確立每個部門自己的標準，將員工擰在一起。

五、結論

推進M公司的7S現(xiàn)場改善活動的結果，現(xiàn)場的作業(yè)環(huán)境大幅度提高，從上到下改變了現(xiàn)場改善意識的想法。經(jīng)過這篇文章的介紹，希望其他管理者或公司在改善7S管理方面具有一定的參考意義。