7S培訓課程大綱：

一、7S的由來及目的      二、7S含義      三、7S之間及與其它管理活動的關系

四、7S推行誤區(qū)及作用      五、7S實施方法      六、考試及交流環(huán)節(jié)

第一部分、7S的由來及目的

1、7S的由來

5S活動起源于日本，它因以“S”開頭的日文羅馬拼音的5個單詞構成，（整理Seiri+整頓Seiton+清掃Seiso+清潔Seiketsu+素養(yǎng)Shitsuke）故簡稱“5S”。

二戰(zhàn)后日本豐田公司推行5S，對塑造企業(yè)形象，降低成本、交貨及時、安全生產、高度標準化、工作環(huán)境的改善起巨大作用，5S得到推廣。

我們再加入安全Safety+節(jié)約Save故簡稱“7S”，他是現場管理最重要的“法寶”之一，被美國人認為是管家概念，指在改進工作條件和促進過程的有效工具。

5S的發(fā)展，從5S到6S安全(safety)，7S節(jié)約(save)，8S服務(service)，9S習慣化（shiukanka)，10S滿意（satisfication），但是萬變不離其宗，所謂“7S”、“10S”都是從“5S”里衍生出來的。

2、7S培訓的目的

企業(yè)推行7S的目的是使銷售額增長，利潤增加，獲得更大的利益，以達成其持續(xù)的增收效益。

(1)、改善和提高企業(yè)形象

(2)、工作效率的提高

(3)、品質的提高

(4)、成本的遞減

(5)、交期的短縮

(6)、安全的確保

(7)、改善員工精神面貌

第二部分、7S的含義

1、整理：

(1)、將工作場所任何東西區(qū)分為有必要的和不必要的。

(2)、把必要的東西與不必要的東西明確的區(qū)分開來。

(3)、不必要的東西盡快處理掉。

1.1、目的：

(1)、騰出空間，空間活用。

(2)、防止誤用，誤送。

(3)、塑造清爽，視覺寬敞明亮的工作場所。

1.2、實施要領：

(1)、全面檢查自己的工作范圍和工作場所，包括自己負責的衛(wèi)生區(qū)域。

(2)、制定要和不要的判定標準。

(3)、將不要物品清除出工作場所。

(4)、對需要的物品調查使用頻率，決定日常用量及放置位置。

(5)、每班自我檢查

2、整頓：

(1)、對整理后留在現場的必要物品分門別類放置，排列整齊。

(2)、明確數量，有效標識。

2.1、目的：

(1)、工作場所一目了然。

(2)、整整齊齊的工作環(huán)境。

(3)、消除找尋物品的時間。

(4)、消除過多積壓物品。

實施要領：

(1)、要把整理的工作落實到位，不折不扣，執(zhí)行力要強，自己學會找方法，解決問題，不是讓別人給你方法。

(2)、需要的物品明確擺放場所。

(3)、擺放整齊，有條不紊。

(4)、場所所有物品要標識。

3、清掃：

(1)、將工作場所清掃干凈。

(2)、保持工作場所干凈、亮麗。

目的：

(1)、消除臟污，保持干凈。

(2)、穩(wěn)定品質。

實施要領：

(1)、每個員工都有劃分的責任區(qū)。

(2)、每天都要進行打掃，清理臟污。

4、清潔：

(1)、將前面的3S的實施方法制度化、規(guī)范化。

目的：

(1)、維持前面3S的成果。

實施要領：

(1)、貫徹到底。

5、素養(yǎng)：

(1)、提高員工思想水準，增強團隊意識，養(yǎng)成按規(guī)定行事的良好習慣。

目的：

(1)、提升員工品質，使員工對任何工作都講究認真。

實施要領：

(1)、制定有關標準。

6、安全：

(1)、消除安全隱患，保證工作現場員工人身安全及產品質量安全。

目的：

(1)、杜絕安全事故，規(guī)范操作，確保產品質量，保障員工的人身安全。

實施要領：

(1)、清除隱患，排除險情，預防事故的發(fā)生。

7、節(jié)約：

(1)、就是對時間、空間、資源等方面合理利用，以發(fā)揮其最大職能，從而創(chuàng)造一個高效率的、物盡其用的工作場所。

目的：

(1)、減少企業(yè)的人力、成本、空間、時間、庫存、物料消耗等因素。

實施要領：

(1)、合理利用發(fā)揮最大效能，物盡其用。

第三部分、7S之間及與其它管理活動的關系

7S是管理的基礎，是TPM（全員生產性維護）的前提，是TQM（全面品質管理）的第一步，也是ISO9000等管理體系推行的捷徑。公司任何活動，如果7S有一定基礎的話，將取得事半功倍的收獲。

所以說，7S是作為其他活動實施的基礎方法，導入企業(yè)中，可以對其他活動的推進起到良好的促進作用。

第四部分、7S推行誤區(qū)及作用

1、7S推行誤區(qū)

(1)、7S活動看不到經濟效益

(2)、7S只是搞搞衛(wèi)生而已

(3)、天天趕產量沒時間做7S

(4)、我們是做技術的，做7S是浪費時間

(5)、我們已經做過7S了

(6)、我們這個崗位不可能做好7S

(7)、我們的員工素質太差，做不好7S

錯誤認識1： 7S活動看不到經濟效益

錯誤認識說明：7S活動到底對公司產品影響多大，到底能給我們經濟效益上帶來什么好處？有些人干脆找借口，7S沒什么經濟效益，不做也罷。

正確認知：7S活動效果更多的體現在現場管理水平的提升、員工意識的改進和企業(yè)形象的改善上，并不能找到直接的互為因果的直接關系。

盡管7S活動不能起到立竿見影的作用，但是可以肯定，長期堅持7S活動，要著眼于企業(yè)的長期發(fā)展，作用是可以期待的。

錯誤認識2： 7S只是搞搞衛(wèi)生而已

錯誤認識說明：不了解7S活動的真正意義，混淆了7S與大掃除之間的關系。

正確認知：7S和大掃除是有根本性的區(qū)別的，7S不緊要把現場搞干凈，最重要的是根據持續(xù)不斷的活動能夠使現場的7S水平達到一定的高度，并且養(yǎng)成良好的習慣。

錯誤認識3：天天趕產量，沒時間做7S

錯誤認識說明：這是把7S與生產放在對立面上的錯誤認識，這種認識最容易傳染，危害性極大，說話者始終強調的是生產的重要性，聽起來無可挑剔，因此危害性極大。

正確認知：首先要摒棄錯誤的認識；

其次認真對待7S活動，把它當作工作中的一部分并且是非常重要的一部分來開展，就像“精神”的影響力是無限的一樣。

錯誤認識4：我們是做技術的，做7S是浪費時間

錯誤認識說明：首先是缺少平等意識，認為清掃類的粗活理應由清潔工或操作工來做，讓工程技術人員做7S是很大的浪費，工程技術人員的薪資是清潔工及操作人員的好幾倍。

其次沒有認識到7S對自身工作效率提升的作用。

正確認知：7S是所有員工工作的一部分，良好的工作習慣及問題意識也是工程技術人員素養(yǎng)提升的重要內容，必須向對待工程技術工作一樣對待7S。

錯誤認識5：我們已經做過7S了

錯誤認識說明：所謂做過7S了，一種可能是確實有做，說明說這話的人對7S的認識不夠，7S不是一勞永逸的工作。

另一種可能是，以前做過7S，沒有持久做，或做了沒效果，失敗了。

正確認知：7S是一項持續(xù)推進的工作，只有進行時，沒有過去時和完成時。

7S與大掃除的最大區(qū)別在于，7S是需要長期堅持的一項工作，絕不能像大掃除一樣，有需要的時候做一次就可以了。

錯誤認識6：我們這個崗位不可能做好7S

錯誤認識說明：這個崗位就是這么多粉屑，不可能做好7S。

正確認知：7S適用于所有行業(yè)，所有崗位，正因有各種各樣的原因，使現場變得臟亂，才需要持續(xù)不斷的7S活動來解決問題。

大家只認識到現場臟污的來源，確未想到，所有的臟污來源是可以改善和治理的。

錯誤認識7：我們的員工素質太差，做不好7S

錯誤認識說明：剛做好，又亂了，員工素質太差，做不好7S。

正確認知：事實上做不好7S，不是員工素質差，而是管理者自身出現了問題。

推行7S的過程就是員工良好習慣養(yǎng)成的過程，7S活動最重要的目的之一提升員工素養(yǎng)水平，使員工形成良好的習慣?，F在沒養(yǎng)成良好的習慣，不代表以后不能養(yǎng)成良好的習慣。故，讓員工養(yǎng)成良好的習慣不取決于員工受教育程度的高低。

2、7S的作用

(1)、虧損為零——7S是最佳的推銷員

(2)、不良為零——7S是品質零缺陷的護航者

(3)、浪費為零——7S是節(jié)約能手

(4)、故障為零——7S是交期的保證

(5)、切換產品時間為零——7S是高效率的前提

(6)、事故為零——7S是安全的軟件設備

(7)、投訴為零——7S是標準化的推動者

(8)、缺勤率為零——7S可以創(chuàng)作出快樂的工作崗位

第五部分、7S實施方法

1、整理實施方法

(1)、建立整理觀念，了解整理意義

(2)、全面點檢工作場所

(3)、訂定“需要”與“不需要”的基準

(4)、紅單作戰(zhàn)—找出不需要的東西

(5)、處理不需要的東西

(6)、需要的東西調查使用頻率，決定必要數量

1.1、訂定需要與不需要的標準

(1)、已損壞

(2)、已淘汰

(3)、已過期

(4)、已變質

(5)、(一個月以上)的停滯品

(6)、剩余品

1.2、紅單作戰(zhàn)——找出不需要的東西

紅單作戰(zhàn)對象：《什么是紅牌作戰(zhàn)法》

倉庫，工作場所，機器設備，空間，地面

紅單作戰(zhàn)基準：

過期物品，變質物品，可疑物品

紅單作戰(zhàn)心理：

以冷靜的眼光“快”，“狠”，“準”!!!

1.3、紅單作戰(zhàn)的基本概念

(1)、使用醒目標簽，把急需整理的地方顯示出來，并且加以改善。

(2)、事前做好規(guī)劃，明訂標準，據以執(zhí)行。

(3)、通過會議討論方式加以改善。

(4)、是做好整理的最佳工具。

1.4、紅單作戰(zhàn)實施步驟

訂定基準：

(1)、通過小組開會決定要與不要的基準。

(2)、基準要明確,以供執(zhí)行時能有所遵循。

制作紅色標簽：

(1)、以醒目為原則。

(2)、可以用紅色膠帶或紅色自粘貼紙來制作(替代)。

貼紅色標簽：

(1)、充份了解對象及基準。

(2)、對有疑問時，先貼上紅色標簽。

(3)、不可由自己部門組員貼自己部門的物品。

(4)、有異議時，可申訴，但不可自行撕掉標簽。

(5)、不可貼在人的身上。

2、整頓實施方法

(1)、落實整理，決定放置場所

(2)、落實整理，準備放置場所

(3)、劃線、定位、標示

(4)、歸位

目視管理、廣告牌管理是整頓的絕好工具。

2.1、整頓的要訣

(1)、易于歸位的方法，培養(yǎng)歸位的習慣 .

(2)、三定原則

(3)、定點

(4)、定容

(5)、定量

2.2、落實整理，決定放置場所

(1)、根據各部門的工作性質，考慮可能使用到的東西，并加以妥善分類、規(guī)劃；

(2)、經常使用的東西放在易于取得的地方；

(3)、使用頻率較小的東西放在較遠的地方。

2.3、落實整理，準備放置場所

(1)、被確定作為放置場所的地方，應將整理后不要的東西搬離現場；

(2)、若整理后空間并沒有騰出來或還必須添一些新的架子、柜子等，表明整理得還不夠徹底。

(3)、必要時，計算出所需最低數量的架子、柜子等。

(4)、通過放置場所的準備，目的是為了創(chuàng)造空間。

2.4、劃線

(1)、通常使用油漆或膠帶,也可使用磁磚,柵欄等

(2)、從信道與作業(yè)區(qū)開始劃線

(3)、通道的設計考慮日常習慣

(4)、出入口的線用虛線

(5)、劃直線

(6)、減少角落

(7)、要清楚醒目

(8)、轉角要避免直角

2.5、危險區(qū)域

(1)、注意階梯

(2)、注意頭上物

(3)、注意腳跟處

(4)、注意信道瓶頸處

(5)、注意高壓電

(6)、注意高熱

(7)、注意機械移動

2.6、定點

全格法：依據物體外形用線框起來

直角法：定出物體關鍵角落

形跡法：依據物體實際外形繪制框線

2.7、標識

(1)、標識架子、柜子、箱子等……

(2)、必要時，對物品本身予以標識；

(3)、必要時，劃分區(qū)域，并對區(qū)域標識；

(4)、如：停車場的標識，通過分區(qū)、編號標識，使得停車有序、找車也容易多了。

(5)、將架子、柜子、箱子……內所存放的物品的品名、數量加以標識，使大家一看就知道“是什么”、“有多少”、“放在哪里”。

(6)、必要時，可將物品的最高、最低數量標識出來，并適當配合顏色管理。

(7)、針對機器設備，其名稱、責任人、進廠日期、設備編號、保養(yǎng)記錄也應予以顯示。

2.8、歸位

(1)、整頓的目的就是養(yǎng)成定位、標識、歸位的習慣；

(2)、為養(yǎng)成歸位的習慣，可分三階段：

(3)、對準歸位；

(4)、不需對準就可歸位；

(5)、自然歸位。

(6)、培養(yǎng)所有人使用完畢自動歸位的習慣。

2.9、目視管理定義及意義

(1)、目視管理基本定義為一眼即知的管理。 《什么是目視管理》

其意義如下：

(2)、從遠處就能看很清楚。

(3)、標示想管理的事項。

(4)、好﹑壞或正常﹑異常，能立即分曉。

(5)、誰都能使用，且使用方便。

(6)、誰都能遵守，且能立即矯正。

(7)、使工作場所明朗而清爽。

目視管理方法：

顏色管理——管線﹑儀表﹑卷宗。

形跡管理——物品﹑手工具﹑防護具。

燈號管理——機器設備﹑門禁控制。

對齊標志——設備﹑產品﹑原料。

照片﹑錄像帶——人﹑事﹑物﹑地。

3.0、顏色管理

(1)、配合用途設定顏色(參考)《什么是顏色管理》

(2)、作業(yè)區(qū)——綠色

(3)、不良品區(qū)——危險區(qū)-紅色

(4)、暫存區(qū)，待回收——藍色

(5)、考慮工廠整體配置，決定位置與區(qū)域

(6)、如：將油漆漆于地板上

3.1、形跡管理

對象：物品，工具，治具；

目的：易于歸位，維持整頓成果；

方法：將所管理的對象(如滅火器，垃圾箱，掃帚...)在地面上、墻上、桌上等地方按其投影的形狀繪圖，使其使用后易于歸位。

3.2、燈號管理

目的：使用燈號來顯示異常事項,即使在很遠的地方也可看到那些已經發(fā)生的異?，F象，而能立刻到達出事地點加以處理，縮短處理的時間，從而減少損失。

對象：機器設備、工作站點。

方法：在檢測設備、生產設備、生產線上加裝亮/滅燈號，并賦予其意義，當異常出現時能立刻顯示。

3.3、對齊標志

目的：對于不易察覺到的一些異?，F象加以管理，避免故障發(fā)生后才采取對策。

對象：設備，螺絲，螺帽，產品等。

方法：

關鍵部位的螺絲、螺帽鎖在機器設備上相對位置做對齊標志，一旦松動時便能發(fā)現。

在制品、庫存品作安全庫存標志，一旦低于標志線，即能提示人們。

3.4、看板管理

(1)、廣告牌管理是整頓的最佳工具。《什么是看板管理》

(2)、利用廣告牌管理來加以標示。

(3)、整頓的對象為時間與空間。

3.5、看板管理要點與原則

(1)、廣告牌管理為整頓的管理工具。

(2)、縮短找尋時間。

(3)、擠出寶貴的生財空間。

(4)、塑造一目了然的工作場所。

3.6、廣告牌的分類

區(qū)域廣告牌：工廠廣告牌，工作場所廣告牌，生產線廣告牌，工程廣告牌等；

物品廣告牌：設備廣告牌，儲位廣告牌等；

管理廣告牌：生產管理廣告牌，包裝廣告牌等；

3.7、廣告牌的制作

(1)、要易于識別

(2)、依照區(qū)域變換顏色并規(guī)劃顏色

(3)、廣告牌內容簡單明了易于閱讀

紅色：禁止，危險，嚴重，不合格

黃色：注意，警告，待處理品

綠色：正常，安全，合格品

白色：指示，告知，說明

3、清掃實施方法

(1)、落實整理工作

(2)、執(zhí)行例行掃除，清理污穢

(3)、調查臟污的來源，徹底根除

(4)、廢棄物放置區(qū)的規(guī)劃定位

(5)、建立清掃基準，共同遵守

灰塵、臟污的源頭例釋：

4、清潔實施方法

(1)、落實前3S工作

(2)、設法養(yǎng)成[潔癖]的習慣

(3)、建立視覺化的控制方式

(4)、設立[責任者]制度加強執(zhí)行

(5)、配合每日清掃做設備清潔點檢

(6)、主管隨時巡查糾正帶動氛圍

4.1、建立視覺化的控制方式

借整頓的定位，劃線、標示，徹底塑造一個地、物明朗化的現場，而達到目視管理的要求。

除了地、物的目視化管理的外，對于設備、設施則要加強目視化控制的效果以避免生產異常。其做法舉例如下：

設備潤滑方面：

(1)、以潤滑油的種類品目做區(qū)分，而用顏色標簽加以貼附在加油考的旁邊，使人易于識別。

(2)、以上、下限的標示，來管理油量。

溫度感應卷標：

(1)、設備因運轉會產生高溫，為防止過熱發(fā)生危險，可用溫度感應卷標來偵測。

(2)、螺絲、螺帽松開的顯示。

4.2、設立[責任者]制度，加強執(zhí)行

(1)、參考清掃責任者的設定方式。

(2)、[責任者]必須以較厚卡片及較粗字體標示，且張貼或懸掛于責任區(qū)最明顯易見的地方。

4.3、配合每日清掃做設備點檢

(1)、建立[設備清潔點檢基準表]。

(2)、將點檢基準表直接懸掛于[責任者]旁邊，且用膠套保護，避免臟污。

(3)、作業(yè)人員或責任者，務必認真執(zhí)行，逐一點檢工作，不隨便、不造假。

(4)、主管必須不定期做復查。

5、清潔實施方法

(1)、落實整理工作

(2)、執(zhí)行例行掃除，清理污穢

(3)、調查臟污的來源，徹底根除

(4)、廢棄物放置區(qū)的規(guī)劃定位

(5)、建立清掃基準，共同遵守

6、素養(yǎng)實施方法

(1)不斷的培訓，使觀念深入員工及干部。

(2)建立5S點檢表，優(yōu)點群起效法,缺點共同改善。

(3)主管身體力行，以身作則，以愛心﹑關心與耐心創(chuàng)造一個有規(guī)律的高水平工廠。

7、安全實施方法

(1)、正確使用各類化學用品。

(2)、正確操作各項設備。

(3)、具備明亮，視野良好的工作場所。

(4)、確保走道 ﹑安全門之暢通。

(5)、正確使用各項緊急救護設施操作安全守則的建立與執(zhí)行。

8、節(jié)約實施方法

(1)、節(jié)約原材料成本

(2)、節(jié)約資源

(3)、節(jié)約時間

(4)、節(jié)約空間